Créez une culture de résolution des problèmes, de qualité du 1er coup

Créez une culture de résolution
des problèmes, de qualité
du 1er coup
Réalisé par:
KALLEL Abdelaziz
M1 logistique et SCM
1

2
Résolution
des problèmes
Employés et partenaires
(respecter, mettre au défi et
développer)
Processus
(éliminer les gaspillages )
Philosophie
(réflexion à long terme)
 Principe 1
 Principe 2
 Principe 3
 Principe 4
x Principe 5
x Principe 6
x Principe 7

PLAN
3
Introduction
Le principe : arrêtez le processus pour construire la
qualité
Les outils du Jidoka
Construire la qualité dans un environnement administratif

4
Introduction
qualité

Contrôler la
qualité
?????
Malgré toute la bonne volonté humaine, l’erreur est toujours possible et cela quelque
soit le nombre de contrôle. Ainsi, tout l’enjeu, dans une optique du « 0 défaut est
possible », n’est donc pas d’augmenter ou de durcir les contrôles mais plutôt de
concevoir un système ne permettant pas de produire des défauts.
Introduction
5

Introduction
« M. Ohno avait l’habitude de dire qu’un problème découvert en arrêtant la chaîne
devait être résolu le lendemain au plus tard. Parce que lorsqu’on produit une voiture
par minute, on sait que le même problème resurgira le lendemain. »
Fujio Cho, président de Toyota Motor Corporation
6

7
Introduction
Le principe : arrêtez le processus pour
construire la qualité
Construire la qualité dans un environnement
administratif

9
Le principe : arrêtez le processus pour construire la qualité

10
JIDOKA
=
Autonomation
=
« automatisation avec une touche humaine».

C’est un outil qui vise à stopper les actions dès l’ apparition d’un
problème pour le résoudre immédiatement.
11
C’est une méthode qui
permet de résoudre le
problème à la source.
Jidoka?

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L’usine ne doit jamais s’arrêter il faut arrêter la chaine de production
 Le mot d’ordre: « produisez le plus possible
à n’importe quel prix et réglez les problèmes
plus tard »
 Les pièces défectueuses seront étiquetées
et mises de côté pour être rectifiées plus
tard et par un autre service
 Privilégier la sécurité et la qualité au
détriment des objectifs de production.
Contrôler la qualité Construire la qualité
 Le plus important c’est de savoir ce que les
responsables font pour résoudre les
problèmes et identifier leurs causes

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 La séparation des hommes et des machines :
« libérer » l’homme de la machine en lui permettant de faire autre chose au lieu
de rester là à regarder la machine afin de détecter les problèmes.
 Le suivi de la qualité:
chaque membre de l'équipe est responsable des contrôles qualité avant de
transmettre la pièce au prochain intervenant sur la chaîne de production
Le jidoka repose sur deux principes:

La résolution des problèmes immédiatement permet :
 Responsabiliser les employés
 Eliminer les gaspillages
 Augmenter la productivité
 Avoir un avantage concurrentiel à long terme…
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16
Introduction
qualité
administratif

17
1. Aller voir sur terrain ce qui se passe.
2. Analyser la situation .
3. Utiliser le flux pièces à pièces et le système andon pour mettre à
jours les problèmes.
4. Poser la question « pourquoi » pour identifier la cause du problème
et identifier les contres mesures nécessaires( poka yoké).

1. Aller voir sur le terrain ce qui se passe:
 consiste à rechercher sur le terrain, avec toutes les personnes concernées, des
solutions simples et applicables immédiatement pour éliminer les gaspillages et
améliorer le flux…
 C’est une remise en cause de l’organisation de la ligne de production, visant à:
Améliorer la qualité par la maitrise des process, notamment les process humains.
Redimensionner la ligne pour la rendre adaptable à la demande client.
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2. Analyser la situation:
L’implantation doit être perçue de telle sorte que l’on puisse adapter instantanément des effectifs de la
ligne aux différents Takt Time sans perte de productivité.
Cela signifie que les déplacements inter-postes doivent être réduits au strict minimum:
1m de distance = 1 s aller + 1s retour
Cela signifie également que les opérateurs étant susceptibles de travailler sur plusieurs postes, aucun
obstacle ne doit se situer dans leur zone de déplacement. Ceci exclut donc tout approvisionnement, table,
poubelle, pupitre, etc… entre les opérateurs.
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2. Analyser la situation:
L’étude des flux des produits et du mouvement des opérateurs peut être effectuée avant et après la
réimplantation au moyen de l’analyse de déroulement pour le flux, et de l’observation pour le mouvement
des opérateurs. Elle peut être représentée sur un plan d’implantation
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3. Utiliser le flux pièce à pièce et le système «Andon» pour mettre au
jour les problèmes
L’élimination maximale des gaspillages implique un travail sans aucun stock intermédiaire entre les
opérateurs. Cela signifie qu'un opérateur vient charger le poste de travail de l’opérateur suivant
avec une pièce bonne. Toutefois, on peut accepter qu'il y ait une pièce au maximum entre chaque poste
de travail dans la mesure ou un problème de synchronisation se pose entre les opérateurs.
Remarque: le travail pièce à pièce est le meilleur moyen de faire apparaitre tous les écarts de temps de
cycle entre les opérateurs. En effet des l’instant ou il y a plusieurs pièces entre les postes, les
déséquilibres sont masqué.
21

23
Le système Andon

Définition du système Andon :
L’ andon est un système d’alarme qui permet aux opérateurs de
signaler qu’ils ont un problème lors du montage d’une pièce.
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un moyen de contrôle visuel
permettant de savoir immédiatement
l’état de fonctionnement de la
production.
Il permet ainsi d’augmenter le
degré de réactivité et de mieux
communiquer autour des
problèmes.

Principe de fonctionnement :
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Une lumière ou alarme s’allume dès la détection d’un problème, soit
automatiquement par la machine soit manuellement par l’opérateur.
L’équipe procède à une résolution de problème
L’ équipe valide la résolution du problème et met à jours l’ andon
Une sauvegarde est faite sur l’activité en prenant en compte le temps
d’intervention et le type de problème
Une équipe prévue intervient dans l’immédiat sur le lieu du problème.

Les 2 types d’andon :
Le Andon d’avance-retard
composé d’un panneau ayant généralement la
production du jour à faire et l’état
d’avancement, il permet de savoir si nous
saurons tenir les délais ou non.
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Le Andon d’anomalie
composé uniquement de lumière
verte/orange et rouge, il permet de
savoir si la production se déroule
correctement ou si un problème
apparait.

4. Poser les question « pourquoi »
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28
contre-mesure et dispositifs anti-erreur
pour corriger les problèmes

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mise en place des dispositifs poka-yoke : un système
anti-erreur
éviter (yokéry)
les erreurs (poka)
poka-yoke
=
Éviter les erreurs

Qu’est ce qu’un poka-yoke ?
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Shigeo Shingo
Il désigne une manière d'envisager la qualité en prévoyant des
dispositifs conçus pour supprimer à leur source les causes des
défauts potentiels.
Apparue au début des années 80 au Japon, cette technique est
aujourd'hui largement répandue dans le monde, notamment dans
l'industrie automobile.
 éviter les erreurs involontaires ou
d’inattention de la part de l’opérateur
 éliminer toutes les erreurs possibles et
inimaginables quelles soient d’origines
humaines ou mécaniques

Les types de poka-yoke:
32
1. Le détrompeur de contact :
Les systèmes anti-erreur de contact sont caractérisés par une forme physique spécifique qui n’admet
qu’une seule position, un seul mode de jonction et/ou la vérification absolue d’une condition.
l’opération en cours ne peut être réalisée que si
la « condition » est remplie, et l’opération
suivante ne peut se poursuivre que si la
précédente a été parfaitement réalisée.

2. le détrompeur de signalement:
Les systèmes anti-erreur de signalement utilisés seuls ou associés aux autres systèmes anti-erreur
remplissent les fonctions de dénombrement, signalisation, localisation et de guidage. Ils signalent une
erreur, un manquement à une condition ; ils indiquent sur le lieu et la nature de l’erreur ; et sont parfois
munis d’un guide qui précise l’action corrective à mettre en œuvre.
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Les formes de signalement
Les signaux sonores et lumineux Le marquage, l’étiquetage Les codes de couleur

3. Le détrompeur séquentiel ou chronologique
ll s’agit de systèmes anti-erreur dont le but est spécialement de garantir l’exécution d’une suite
d’opération dans un ordre précis. Lorsqu’une seule opération de la gamme est oubliée où mal exécutée,
elle est aussitôt identifiée.
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Méthode de conception d’un poka-yoke:
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Identifier les erreurs
Analyser le processus
Sélectionner le type de
poka-yoke
Concevoir le poka-yoke
Former les personnels à
l’utilisation de poka-yoke
Analyser la performance
de poka-yoke
Mettre en œuvre le poka-
yoke

36
La coupe est réalisée sur une table, le
traçage est effectué à l’aide d’un stylo à
bille, sur l’endroit de tissu. La coupeuse
place ses gabarits sur son tissu puis
trace le conteur. Les éléments sont
coupés avec une paire de ciseaux
classique
Dispositif mise en place
• Positionner en bout de table, un
dérouleur tissu, pour faciliter
l’étalement du métrage nécessaire
à la commande
• Utiliser un ciseau électrique avec
une lame circulaire

La standardisation des taches : contre mesure aux problèmes de qualité
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Standardiser c'est réduire la variabilité et répondre ainsi au besoin de maîtrise des processus, discriminer
les paramètres influents et engager une véritable recherche d'améliorations.
Pour améliorer un processus, il faut le connaître,
le documenter et le mesurer.
Diagramme des flux : appliqué par Toyota
Visualiser les étapes principales d’un processus. C’est
un moyen de communication pour comprendre,
analyser, standardiser et améliorer le processus en
réduisant les délais et les étapes superflues.

Diagramme de flux par Toyota
38

39
Exemple
Dans le poste montage, les mêmes
opérations sont effectuées
différemment d’un opérateurs à un
autre
• Mettre en place des affiches
détaillées pour expliquer le
processus de réalisation des taches
de montage (la standardisation des
taches)
• Schématiser le processus et utiliser
des dessins
Dispositif mise en place

41
Introduction
qualité
administratif

La solution c’est une question de philosophie et d’habitudes de travail
personnels (changement de la mentalité):
42

Offre l’un des meilleurs exemples d’intégration de la qualité dans un environnement de services.
L’utilisation extensive de check-lists et de règles
La politique de développement progressif utiliser des composant standard sur plusieurs
générations en changeant seulement des aspects spécifiques de ceux-ci
Faire des pause avant de continuer pour étudier toutes les options
Formation des jeunes
Phase « Kentou »
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Offre l’un des meilleurs exemples d’intégration de la qualité dans un
environnement de services.
•Animer et emmener l’équipe
•Réunions quotidiennes (réunion flash) et hebdomadaires
•Planification de la rotation hebdomadaire de la polyvalence.
•Chaque employé est obligé d'inventer un produit réalisable pour résoudre un problème du gaspillage de
temps chaque fin de semaine.
•Offrir des primes de rendements
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L’utilisation extensive de check-lists et de règles
Implanter des tableaux de bord
1. Suivi individuel des taches
2. Suivi individuel des défauts
3. Les tableaux de bord Ressources humaines
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1. Suivi individuel des taches
47

2. Suivi individuel des défauts
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3. Les tableaux de bord Ressources humaines
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Faire des pause avant de continuer pour étudier toutes les options
Les pauses sont parfois nécessaires pour faire le point sur la finalité et l’orientation du projet avant du
poursuivre
La nécessité d’ arrêter ou de ralentir la production pour construire la qualité du premier coup et améliorer
ainsi la productivité a long terme.
50

Merci pour votre Attention ...

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